本文转自：盐阜大众报
□林莲子 记者 宋晓华
会议室屏幕上，订单进度条实时跳动，零件加工进度清晰可见；生产车间里，显示屏上的3D数字孪生模型正与实体设备同步运行，各类生产数据动态刷新、一目了然。9月10日，在位于亭湖区的江苏高精机电装备有限公司，智能化氛围扑面而来。从传统制造依赖“经验驱动”到智能制造实现“数据驱动”，高精机电的转型密码，既蕴藏于这些可见的智能场景之中，也深植于背后不可见的技术内核。
“从传统机床制造到智能工厂运营，我们仅用3年就实现制造向智造的跨越。”高精机电副总经理季兆元介绍，2023年12月投用的智能工厂，覆盖研发设计、生产管理、质量管控、物流仓储等全流程，已成为工业母机领域离散型智能制造的典型标杆，前不久获评省先进级智能工厂。深耕高端装备制造20余年的高精机电，此次以数字孪生技术为核心，开启源头革新。
在研发设计中心，工程师潘金虎借助CAPP软件与数字孪生系统进行虚拟验证，提前开展设备干涉检验与电气调试。“以往新机床研发需要反复制作物理样机，调试周期长达3个月，如今通过虚拟仿真，设计验证效率提高50%，研发周期缩短超20%。”这种“虚拟先于实体”的模式，打破物理局限，让产品研发从试错转向精准预判。
生产环节，过去人工排产耗时2天，还常因设备冲突延误订单。如今，工厂搭建的“APS智能排产+MES制造执行”双系统架构，1小时即可完成复杂排产，面对急件插单与跳序调整也能从容应对。系统实时采集设备数据，精准分派生产任务，设备综合利用率从65%提升至86%，生产效率整体提高38%，实现“数据驱动决策”的主动优化生产模式。
在质量与成本的平衡上，全流程追溯系统依托条码与RFID技术，实现产品闭环管理。一旦出现质量问题，3秒内可定位源头。结合在线检测与AI分析，产品不良率从2.3%降至0.7%，返工成本减少20%。同时，能耗监测系统借助数字孪生优化能源调度，单位产品综合能耗降低18%，水资源重复利用率提升至88%，达成绿色生产与成本控制双赢。
作为行业佼佼者，高精机电的“先进”不仅体现在自身增效，更在于对产业链的辐射。在汽车领域，为零部件企业定制柔性加工线时，数字孪生技术助力客户将生产线调试周期缩短约30%。面对航空航天领域的严苛要求，高精机电凭借全流程质量追溯与高稳定性生产，使产品精度提升10%、可靠性提高30%，赢得昂拓科技（苏州）、大陆汽车系统等企业长期信赖。
谈及未来，季兆元表示，企业将深化数字孪生、人工智能等技术应用，计划一年内优化现有生产线，三年内扩建自动化生产线，五年内建成全国领先的数字孪生智能工厂，以技术输出带动产业链迈向智能制造，为高端装备产业发展贡献力量。
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